TRANSFORMACIONES OPCIONALES EN LOS VEHICULOS

Una vez adquirido nuestro vehículo mucha gente realiza modificaciones sobre el con fines estéticos, funcionales o ambos. los mas comunes suelen ser colocar un enganche para remolque , alerón, aletines, lunas tintadas,variar medidas de ruedas y demás opciones. Para todo ello hay que cumplir una serie de requisitos (en España son bastante estrictos).

 Si por ejemplo queremos realizar una instalación de un enganche de remolque, una vez lo compremos es necesario que incluya un pequeño proyecto de  fabricación, un certificado de homologación de la UE (unión europea) y deberemos realizar su instalación en un taller ya que necesitaremos también un certificado de montaje firmado por el mismo.
Una vez tengamos todo esto tendremos que ir a una ITV a pasar una pequeña revisión de dicha modificación donde nos solicitaran el papeleo anterior y por supuesto dinero (15 euros mas o menos dependiendo de la comunidad).

En el caso de que cualquiera de estas modificaciones estén disponibles a la hora de comprar el vehiculo nuevo no será necesario realizar esto ya que vendrá todo realizado de fabrica.

En el caso de realizar una rematriculacion hay que solicitar en trafico un permiso de rematriculacion (por supuesto pagando también unos 80 euros) una vez concedido nos darán nuestro nuevo numero de matricula y tendremos que ir a industria a que nos realicen una ficha técnica nueva y con todo esto una inspección en la ITV otros 15 euritos.

                                                                     INSPIRACION

SUSTITUCION TOTAL O PARCIAL DE ELEMENTOS FIJOS

Una sustitucion parcial es aquella que se realiza cuando la zona afectada se encuentra en una zona aislada y no es necesario cambiar la pieza entera si no delimitar una zona concreta y sustituirla. Este tipo es el mas común.


Lo primero que hay que hacer para realizar una sustitucion es localizar la zona afectada y delimitar la zona a sustituir. En casi todas las ocasiones el fabricante ya tiene dividida la carrocería en sectores como en la foto de arriba y distribuye esas partes en vez de la pieza completa.
Lo segundo es localizar todas las uniones a la  carrocería y la zona por donde vamos a cortar para separ el sector ke mas nos interesa.

Después realizamos los cortes necesarios (hay que tener especial precaucion en esto puesto que podemos llegar a cortar alguna pieza que pueda haber por detrás). Ahora rompemos las uniones que en la mayoría suelen ser puntos de resistencia (al quitarlos, perforar solo la pieza a cambiar dejando  a la que esta unida intacta).
Con un cincel fino vamos separando la pieza de la carrocería hasta tenerla fuera.
Cogemos la pieza nueva y si cuadra con los cortes realizador en la nuestra la presentamos en el hueco que tenemos(en el caso contrario habrá que cortar la pieza para que entre), la sujetamos con unas prensillas cuadrandola bien por todas sus partes. Realizamos un punto de resistencia o los necesarios en su perímetro para que la pieza se sostenga.
 Ahora con una soldadora de hilo realizamos unos cordones en la zona que habíamos cortado y posteriormente aplicamos el resto de los puntos de resistencia en la pieza.

Con todo esto solo nos queda retocar un poco los cordones para que no se noten, imprimar la pieza y pintarla.

REPARACION DE ELEMENTOS SINTETICOS

Reparación de plásticos.

En la reparación de elementos sintéticos, se utilizan herramientas como soldador por aire caliente, fresas, lijadoras, balanzas, y productos como resinas fibra de vidrio, materiales de aportación, masillas, polvos de silicio, desengrasantes y lijas.

Para analizar y valorar el daño producido en elementos sintéticos, se tendrá que tener en cuenta:

- El tipo de elemento dañado.
- la extensión del daño.
- La necesidad de desmontaje de la pieza dañada.
- El equipo y los productos que se deben utilizar.
- El tipo de daño, agrietamiento, rotura con o sin desprendimiento de material, abolladura, etc.
- Si el daño afecta a zonas visibles como bisagras o sujeción de amortiguadores en capó o portón.

Reparación de elementos termoplásticos.


Los diferentes tipos de materiales termoplásticos pueden ser reparados mediante los siguientes métodos: soldadura, acetona y adhesivos.

La soldadura y los adhesivos son los sistemas mas empleados en la reparación de termoplásticos, pues con ellos es posible reparar piezas del automóvil de gran volumen, como paragolpes, rejillas, etc. con un marcado interés económico para el taller de carrocería.

La reparación por el método de la acetona esta limitada a la adhesión de piezas de pequeño tamaño.

Reparación por soldadura de aire caliente.


La reparación de elementos plásticos por soldadura consiste en aplicar una fuente de calor hasta que los elementos a unir se encuentren en un estado pastoso, momento en el que el material de cada elemento se entrelaza para formar la unión. La unión se refuerza añadiendo un material de aportación de la misma composición o de uno compatible.

Este método de soldadura es muy similar al utilizado para los metales, ya que ambos se basan en el empleo de una fuente de calor, utilizan material de aportación y hasta las uniones se preparan de forma similar. No obstante existen algunas diferencias que caracterizan a la soldadura de plásticos:

- Los plásticos tienen un rango mas amplio de temperaturas de fusión que comienzan a ablandarse hasta el momento en que se carbonizan o arden.
- Son malos conductores del calor y por tanto difíciles de calentar uniformemente.
- El material de aportación no se derrite por completo.

Reparación por el método de la acetona.


Por medio de este sistema de reparación es posible la unión de piezas pequeñas de algunos termoplásticos sensibles a la acetona.

La aplicación de gotas de acetona a las piezas que se pretende unir provoca un estado pastoso en su superficie que se aprovecha para que las piezas se adhieran.

Tambien es posible el empleo de plástico de refuerzo.

Este método de adhesión no es valido para el polietileno y polipropileno, puesto que estos plásticos no son disueltos por la acetona. Los plásticos de acrilonitilo butadieno estireno (ABS), son los mas adecuados para efectuar este método de reparación.

Reparación con adhesivos.

En la reparación de los elementos plásticos de la carrocería se utilizan generalmente adhesivos de poliuretano, o resinas epoxi. Estos adhesivos, en combinación con imprimaciones especificas para plásticos, permiten ser utilizados para la reparación de todos los tipos de plásticos, tanto termoplásticos como termoestables.

Tambien es preciso utilizar otra serie de herramientas y útiles de uso común, como elementos de fijación, útiles de conformado, maquinas auxiliares y lijas.

A través de este procedimiento, que es fácil de ejecutar, se pueden reparar tanto elementos defectuosos que han perdido pequeñas cantidades de material, como elementos con grietas o la restauración de pequeños elementos.

Para ampliar el método de soldadura de plásticos dejo este link de la aseguradora mapfre en el que viene bien explicado el procedimiento.

http://www.mapfre.com/documentacion/publico/i18n/catalogo_imagenes/grupo.cmd?path=1036273

REPARACION DE ELEMENTOS SINTETICOS

https://www.youtube.com/watch?v=WhEEdwuCcGo

ELEMENTOS SINTETICOS EN EL VEHICULO

                                                     Plásticos

Nomenclatura: ABS

Nombre del plástico: ACRILONITRILO BUTADIENO ESTIRENO.
Tipo: Termoplástico.

Información: Al calentar en la zona agrietada, se libera la tensión y suelen aparecer otras grietas que con anterioridad no se apreciaban.
Estructura rígida.
Éste plástico a temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y es muy deformable.
Con temperaturas inferiores a 10° se agrietan los contornos de la soldadura, por lo que es preciso calentar previamente la pieza.
Permite se recubrimiento con una capa metálica. Pero también existe la soldadura química, cuyo proceso es bastante mas sencillo y fiable.
Ejemplo:
Con una pieza de ABS se rascan virutas ,y se unen en un recipiente adecuado con acetona.
El resultado es una pasta de plástico ABS que se puede aplicar en cualquier tipo de zona con una paleta o incluso un destornillador.
Lo que se consigue una vez evaporada la acetona es de una solidez mayor a la de la pieza del plástico original.

Temperatura de soldadura: 300º 350º.
Arde: Bien.
Humo: Muy negro.
Color de la llama: Amarillo anaranjado.


Nomenclatura: ABS - PC

Nombre del plástico: ABS POLICARBONATO ALPHA.



Tipo: TermoplásticoTermoplástico.

Información: Estructura más rígida que el plástico ABS.
Buena resistencia al choque.
Éste plástico a temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y es deformable.

Temperatura de soldadura: 300º 350º.
Arde: Bien.
Humo: Negro.
Color de la llama: Amarillo grisáceo.



Nomenclatura: EP

Nombre: RESINA EPOXI.


Tipo: Termofusible.

Información: Estructura rígida o elástica, en función de las modificaciones y agentes de curado.
Excelente adherencia en cualquier plástico, excepto los olefínicos.(PP,PE)
Se puede reforzar con cargas. (La típica fibra de vidrio).
Presenta baja contracción de curado y alta estabilidad dimensional.
Tiene buen comportamiento a temperaturas elevadas, hasta 180°.
Posee buena resistencia a los agentes químicos.
Su manipulación exige la protección del que lo manipula y siguiendo la forma de uso del fabricante.
Muy utilizado en el tuning para fabricar y reparar faldones, parachoques, taloneras, spoilers, alerones, etc.Temperatura de soldadura: --------.

Arde: Bien.
Humo: Negro.
Color de la llama: Amarillo.


Nomenclatura: PA

Nombre del plástico: POLIAMIDA.

Tipo: Termoplástico.

Información: Se alea fácilmente con otros tipos de plásticos y admite cargas de refuerzo.
Se fabrican en varias densidades, desde flexibles,como la goma, hasta rígido, como el nylon.
Presenta buenas propiedades mecánicas y facilidad de mecanizado.
Buena resistencia al impacto y al desgaste.
Éste plástico se suelda con facilidad.

Temperatura de soldadura: 350º 400º.
Arde: Mal.
Humo: No.
Color de la llama: Azul.



Nomenclatura: PC

Nombre del plástico: POLICARBONATO.


Tipo: Termoplástico.

Información: Presenta muy buena resistencia al choque entre –30° y 80°.
Muy resistente al impacto, fácil de soldar y pintar. Soporta temperaturas en horno hasta 120°.
Al soldar se deforma con facilidad y produce hervidos.
Éste plástico en estado puro se distingue por su gran transparencia.

Temperatura de soldadura: 300º 350º.
Arde: Mal.
Humo: Negro.Color de la llama: Amarillo oscuro. Amarillo oscuro.



Nomenclatura: PC - PBT

Nombre del plástico: POLICARBONATO POLIBUTUILENO TEREFTALATO.


Tipo: Termoplástico.

Información: Estructura muy rígida y de gran dureza.
Buena resistencia al choque entre -30° y 80°.
A temperatura de fusión, éste plástico produce hervidos en la superficie y es fácilmente deformable.

Temperatura de soldadura: 300º 350º.
Arde: Bien.
Humo: Negro.
Color de la llama: Amarillo grisáceo.


Nomenclatura: PE

Nombre del plástico: POLIETILENO.


Tipo: Termoplástico.

Información: Estructura muy elástica, con buena recuperación al impacto.
Plástico con aspecto y tacto ceroso.
Resistente a la mayor parte de los disolventes y ácidos
El periodo elástico y plástico es mayor que en otros plásticos.
Poca resistencia al cizallamiento.
A partir de 87° tiende a deformarse
Muy buenas cualidades de moldeo".
Plástico muy usado el la fabricación de parachoques.

Temperatura de soldadura: 275º 300º.
Arde: Mal.
Humo: No.Color de la llama: Amarillo claro y azul.



Nomenclatura: PP
Nombre del plástico: POLIPROPILENO.


Tipo: Termoplástico.

Información: Plástico que posee características muy similares a las del polietileno y supera en muchos casos sus propiedades mecánicas.
Rígido, con buena elasticidad.
Aspecto y tacto agradables.
Resiste temperaturas hasta 130°.
Admite fácilmente cargas reforzantes(fibras de vidrio, talcos ,etc..) que dan lugar a materiales con posibilidades de mecanizado muy interesantes.
Es uno de los plásticos mas usados en la automoción en todo tipo de elementos y piezas.

Temperatura de soldadura: 275º 300º.
Arde: Bien.
Humo: Ligero.
Color de la llama: Amarillo claro.


Nomenclatura: PP - EPDM
Nombre: ETILENO PROPILENO CAUCHO POLIPROPILENO.


Tipo del plástico: Termoplástico.
Información: Estructura elástica, con buena recuperación de la deformación por impacto.
Su aspecto y tacto es ceroso.
Se suelda con facilidad.
Resistente a la mayoría de los disolventes.
Se daña fácilmente al cizallamiento
A partir de 90° tiende a deformarse.
En el desbarbado de la soldadura tiende a embotarse con facilidad.
Éste plástico presenta una mayor elasticidad y resistencia al impacto que el PP puro.

Temperatura de soldadura: 275º 300º.
Arde: Bien.
Humo: Ligero.
Color de la llama: Amarillo y azul.


Nomenclatura: PPO
Nombre del plástico: OXIDO DE POLIFENILENO.
Tipo: Termoplástico.

Información: Sin datos para este plástico.Temperatura de soldadura: 350º 400º.
Arde: Bien.
Humo: No.
Color de la llama: Amarillo claro.

Nomenclatura: PUR

Nombre: POLIURETANO.

Tipo: Termofusible (*).

Información: * Se puede presentar como termoestable, termoplástico o incluso elastómetro.
Estructura rígida, semirrígida y flexible.
Resistente a los ácidos y disolventes.
Soporta bien el calor.
Las deformaciones existentes en elementos de espuma flexible pueden corregirse fácilmente aplicando calor.Las reparaciones pueden efectuarsecon adhesivos de PUR, y con resinas epoxy.
Se pueden reforzar mediante la adicciónde cargas.
Temperatura de soldadura: --------.
Arde: Bien.Humo: Negro.
Color de la llama: Amarillo anaranjado.

Nomenclatura: PVC

Nombre del plástico: CLORURO DE POLIVINILO.

Tipo: Termoplástico.
Información: Admite cantidad de aditivos, que dan lugar a materiales aparentemente distintos.
Alta resistencia al desgaste.
Estructuras desde rígidas a flexibles.
Este plástico se suelda bien químicamente.
Temperatura de soldadura: 265º 300º
Arde: Mal.
Humo: Negro.
Color de la llama: Amarillo y azul.


                                           MATERIALES SINTETICOS


1.-MICA
Mineral que se encuentra generalmente en unión de otros. Esta construido por diversos silicato, siendo los más comunes los de aluminio o magnesio con potasio y sodio.
• Peso específico : 2,7 a 3,1
• Resistencia : elevadas temperaturas antes de fundirse entre 1200 y 1300 ºC.
• Aislante del calor y de la electricidad.
• Aplicaciones : zonas altas de temperatura, resistencia de planchas eléctricas, estufas
.y focos de automóviles.
• Se clasifican industrialmente en claras, semiclaras y mezcladas.

2.-ERTALON 6 x Au+ :
• Densidad : 1,15 gr./cm.
• Temperatura : -40 a 120 ºC.
• Dureza : 80 shore D.
Absorción : 2,20 % de humedad.
• Resistencia : limitada.
• Aplicaciones : bujes, poleas con alta carga, gran estabilidad dimensional.

3.-ROBALAN EXTRA( UHMW)
- Densidad : 0,94 gr./cm.
- Temperatura : -200 a 80 ºC.
•Dureza : 67 shore D.
• Absorción : 0% humedad.
• Resistencia : excelente.
• Aplicaciones: placas de desgaste, revestimiento altos de impacto y absorción, baja carga.

4.- CUARSO
Mineral compuesto por anhídrido silico, que cuando es incoloro se le conoce con el nombre de cristal de roca.
Elevada resistencia al calor, ase de el un mineral adecuado en la construcción de crisoles que soportan hasta más de 1800 ºC sin fundirse.
• Aplicaciones : para hacer vidrios y porcelana que sirven para fabricar aisladores.
• Peso especifico : 2,1 a 2,8 ºC.

5.- GOMA LACA
Sustancia resinosa que se produce de las ramas de algunos arboles al ser picados por un insecto llamado Coccus laca, que posee una materia colorante que es lo que le da el color característico.
Esta es insoluble al agua, pero el alcohol lo disuelve con gran facilidad.
• Aplicaciones : se emplea en conductores eléctricos con muy buenos resultados.

6.- TEFLON
• Densidad : 2,17 gr./cm.
• Temperatura : 220 a 260 ºC.
• Dureza : 51 shore D.
• Absorción : 0% de humedad.
• Resistencia Q: excelente.
• Aplicaciones : boquillas, asientos de válvula, industrias químicas.

7.- VIDRIOS
 Material artificial compuesto de dos o más silicatos metálicos, debiendo ser uno de ellos necesariamente de sodio o potasio, con otros de calcio, aluminio, plomo, etc., los cuales se funden mezclados y se dejan enfriar lentamente.
Para hacer objetos de vidrio este no se trabaja a su temperatura de fusión, sino que a unos 800 ºC, temperatura a la cual se encuentra en estado pastoso o plástico.
Los vidrios más comunes que se pueden obtener son:
• Vidrios de silicato de potasio y calcio.

• Vidrios de silicato de sodio y potasio.

• Vidrios de silicato de plomo y potasio.

• Vidrios coloreados.

• Vidrios de cuarzo puros.



8.-ASBESTO
• Características: Aislante natural del calor y la electricidad.
Se funde con mucha dificultad entre 1200 y 1300 ºC.
• Aplicaciones : Como aislante del calor se utiliza en gran escala para recubrir
Exteriormente hornos o calderas que entregan calor a la atmósfera.

9.- CHATTERTON
 Material aislante artificial de la electricidad compuesta por GUTA- PERCHA, resinas y alquitrán en las proporciones siguientes:
-Guta Percha 60%
-Resinas 20%
-Alquitrán 20%
A la temperatura ordinaria, es un cuerpo sólido color negro intenso.
-Aplicaciones : Empleado en la electricidad en forma de cemento, el que debido a su gran
adherencia. Se aplica en estado plástico.

10.-BALATA
Producto semejante al guta- percha que se utiliza como aislador de la electricidad en reemplazo de ésta con muy buenos resultados.
Obtenida de ciertas especies de árboles de Venezuela y Brasil en la misma forma que el caucho.

11.-DUROCOTON
Densidad : 1,40 gr./cm
Temperatura: - 30 a 120 ºC
Dureza : 90 shore D
Absorción : 1,20 % de
Resistencia Q : Limitada
Aplicaciones : Engranajes, bujes, piezas eléctricas.

12.-TECHNYL
Densidad : 1,14 gr./cm
Temperatura : - 32 a 100 ºC
Dureza : 73 shore D
Absorción : 2,50 % de Humedad
Resistencia Q: Limitada
Aplicaciones : Engranajes, bujes, poleas, ruedas


13.-CELISOL
Densidad : 1,40 gr./cm
Temperatura : - 200 a 80 ºC
Dureza : 67 shore D
Absorción : 0% de Humedad
Resistencia Q: Excelente
Aplicaciones : Placas de Desgaste, revestimiento altos de impacto y abrasión, bajo cargo.
Aparte de los materiales ya mencionados, también podemos citar otros tipos que igual los podemos encontrar en la fabricación del automóvil. Tales como:
• Gomas : soporte de motor, retenes varios, mangueras de vacío, pisos, tapiz.
• Plástico: fusibles, panel de instrumentos, revestimientos de cables, tapa de distribución, cubre tapa bornes.
• Corcho : empaquetaduras.
• Fibra de vidrio : parachoques.
• Backelita.

UNIONES PEGADAS

Se puede definir como adhesivo aquella sustancia de origen orgánico que aplicada entre las superficies de dos materiales permite una unión resistente a la separación (Kinloch, 1987). Se denominan sustratos o adherentes a los materiales que se pretenden unir por mediación del adhesivo. El conjunto de interacciones físicas y químicas que tienen lugar en la interfase adhesivo/adherente recibe el nombre de adhesión. Se denomina interfase a la zona intermedia y diferenciada entre adhesivo y adherente cuyas propiedades determinarán que se produzca una adhesión adecuada. El proceso de curado es aquel que provoca el endurecimiento del adhesivo.

Los adhesivos son puentes entre las superficies de los sustratos, tanto si son del mismo como de distinto material. El mecanismo de unión depende de:

-La fuerza de unión del adhesivo al sustrato o adhesión. Es la fuerza de unión en la interfase de contracto entre el material sustrato y el adhesivo. La resistencia de la fuerza adhesiva depende del grado de mojado (contacto intermolecular) y de la capacidad adhesiva de la superficie. El mojado depende de la energía superficial del sustrato aunque puede verse reducido si existen contaminantes superficiales.

-La fuerza interna del adhesivo o cohesión. Es la fuerza que prevalece entre las moléculas dentro del adhesivo, manteniendo el material unido.

-CLASIFICACIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE LOS ADHESIVOS:Los adhesivos los podemos clasificar de la siguiente manera:
-Epoxicos: Es un polímero termoestable que se endurece cuando se mezcla con un agente catalizador o endurecedor.
-Son los productos mas antiguos y utilizados en el mercado.
 -Presenta la mayor fuerza y resistencia a las temperaturas elevadas. 
 -La mejor combinación para unir metales, plásticos y gomas.
 -Para productos rígidos, productos flexibles y productos reforzados.
 -Alta adhesión final.
 -Durabilidad.
 -Exige preparación de superficies.
 -Los ciclos de curado dependen de los componentes del adhesivo.
-Uretanos:
-Buena flexibilidad.
-Buena resistencia al impacto.
-Adecuados para unir goma , plásticos y madera.
-No se recomienda su uso en metales desnudos ni cristales.
-Menor adhesión final que los epoxis.
-Acrílicos:
-Muy buena resistencia a la temperatura en metales y plásticos.
-Alta resistencia al esfuerzo de corte y pelado en metales y plásticos.
-Une rápidamente la mayoría de metales.
-Resistencia al impacto y durabilidad.
-Pueden unir sobre superficies levemente aceitosas.
-Excelente adhesión final.
-Unes un amplio rango de sustratos, desde acero inoxidable, gomas , plásticos , maderas y cerámicas.

Tenemos que tener el especial cuidado de que no nos caiga en los ojos, para ello usaremos gafas de protección, además de tener especial cuidado con el contacto con la piel, tenemos que usar guantes.

Usaremos mascarillas para evitar poder inhalar los gases desprendidos por los adhesivos al ser aplicados.

SOLDADURA POR PUNTOS DE RESISTENCIA

La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que se basa en presión y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas, aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.
El soldeo por puntos es el más común y simple de los procedimientos de soldadura por resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se encargan de aplicar secuencialmente la presión y la corriente correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura.

Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal base a soldar, se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son consumibles, además no se necesita material de aporte para que se produzca la unión entre las dos piezas, se considera un tipo de soldadura rápida, limpia y fuerte.
El material utilizado de los electrodos es una aleación de cobre con Cd, Cr, Be, W con objeto de que presente una baja resistencia y una elevada oposición a la deformación bajo una presión estando su dureza comprendida entre 130 y 160 HB.
También este tipo de soldadura necesita de un transformador donde la bobina secundaria suministra un voltaje a los electrodos de 1V a 10V y una gran corriente, debido a que generalmente la resistencia de las piezas a soldar es muy baja por tanto la corriente que debe pasar por la zona a soldar debe de ser del orden de los 500 amperios.

PARAMETROS:
Para este tipo de soldadura se deben de tener en cuenta varios parámetros regulables:
1. Intensidad-tiempo de soldadura
2. Resistencia eléctrica de la union
3. Presión de apriete
4. Geometría de los electrodos
La intensidad es el factor más influyente en el calentamiento final. Para una soldadura rápida se necesita más intensidad y menos tiempo y viceversa. El parámetro correspondiente a la resistencia eléctrica de la unión, es un parámetro a tener en cuenta pues influye directamente en la cantidad de calor generado en la soldadura. A mayor conductividad eléctrica menor resistencia al paso de la corriente (Aumento de la intensidad). Los factores que influyen en la resistencia eléctrica son:

La temperatura, cuyo aumento provoca una disminución de la resistencia. La fuerza aplicada a los electrodos, que al aumentar la presión a las piezas a unir, provoca la disminución de las resistencias de contacto. El estado superficial de las superficies a unir, su limpieza y la eliminación de rugosidades ocasión menores resistencias de contacto. El estado de conservación de los electrodos, cuyo desgaste y deterioro provoca el aumento de las resistencias de contacto con las piezas a unir. La presión de apriete, también se considera un parámetro muy importante ha tener en cuenta.

Al inicio de la soldadura la presión debe de ser baja, con una resistencia de contacto elevada y calentamiento inicial con intensidad moderada. Esta presión debe de ser suficiente para que las chapas a unir tengan un contacto adecuado y se acoplen entre si. Iniciada la fusión del punto de la resistencia de contacto es la zona delimitada por los electrodos, la presión debe de ser alta para expulsar los gases incluidos y llevar la forja del punto.
Las presiones excesivamente bajas son consecuencia de una forja deficiente además de altas resistencias de contacto produciendo salpicaduras, proyecciones, cráteres y pegaduras. Por el contrario, una presión excesivamente alta puede producir una expulsión del metal fundido y una disminución de la resistencia, además de esto también puede producir, una baja resistencia de contacto, huellas profundas en la chapa, partículas de material del electrodo desprendidas y una deformación plástica de los electrodos.

FASES:

1. Colocación de las chapas a soldar entre las pinzas.
2. Bajada de los electrodos, que corresponde al tiempo que transcurre desde la operación de acercamiento de los electrodos hasta que comienza el paso de la corriente
3. Tiempo de soldadura, que consiste en el tiempo durante el cual esta pasando la corriente eléctrica.
4. Tiempo de forja, es el tiempo transcurrido entre el corte de la corriente y el levantamiento de los electrodos.
5. Tiempo de enfriamiento, consiste en la desaparición de la presión además de los electrodos.

Este tipo de soldadura es muy utilizado en la fabricacion de vehiculos:

SOLDADURA DE HILO CUNTINUO

La soldadura MIG/MAG es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible, el arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a unir, quedando este protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).
La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la soldadura MMA donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo consumido. El uso de hilos sólidos y tubulares han aumentado la eficiencia de este tipo de soldadura hasta el 80%-95%.
La soldaduraMIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y en todas las posiciones, este procedimiento es muy utilizado en espesores pequeños y medios en estructuras de acero y aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere una gran trabajo manual.
La introducción de hilos tubulares es particularmente favorable para la producción de estructuras pesadas donde se necesita de una gran resistencia de soldadura.

PROCESO DE SOLDADURA:
Es la aplicación más común, en la que algunos parámetros previamente ajustados por el soldador, como el voltaje y el amperaje, son regulados de forma automática y constante por el equipo, pero es el operario quien realiza el arrastre de la pistola manualmente. El voltaje, es decir la tensión que ejerce la energía sobre el electrodo y la pieza, resulta determinante en el proceso: a mayor voltaje, mayor es la penetración de la soldadura. Por otro lado, el amperaje (intensidad de la corriente), controla la velocidad de salida del electrodo. Así, con más intensidad crece la velocidad de alimentación del material de aporte, se generan cordones más gruesos y es posible rellenar uniones grandes. Normalmente se trabaja con polaridad inversa, es decir, la pieza al negativo y el alambre al positivo. El voltaje constante mantiene la estabilidad del arco eléctrico, pero es importante que el soldador evite los movimientos bruscos oscilantes y utilice la pistola a una distancia de ± 7 mm sobre la pieza de trabajo.

PARAMETROS:
Los parámetros variables de soldadura son los factores que pueden ser ajustados para controlar una soldadura. Para obtener los mejores resultados en el proceso, es necesario conocer el efecto de cada variable sobre las diversas características o propiedades del proceso de soldadura. Algunas de estas variables, a las que denominamos variables preseleccionadas son:

• Diámetro del alambre-electrodo
• Composición química del mismo
• Tipo de gas
• Caudal

Por otra parte también hay que definir otras variables las cuales las denominamos variables primarias que son las que controlan el proceso después que las variables preseleccionadas fueron seleccionadas, estas controlan la estabilidad del arco, el régimen de soldadura y la calidad de la soldadura, estas variables son:

• Tensión del arco
• Corriente de soldadura
• Velocidad de avance

Otras variables a tener en cuenta son las denominadas variables secundarias, que pueden ser modificadas de manera continua, son a veces difíciles de medir con precisión y especialmente en soldadura automática, estas no afectan directamente a la forma del cordón, pero actúan sobre una variable primaria que a su vez influye en el cordón. Estas variables son:

• Altura de la boquilla
• ángulo de la boquilla
• Velocidad de alimentación del alambre

Los parámetros regulables que podemos considerar como más importantes y que mas afectan a la soldadura son:

• Polaridad
• Tensión de arco
• Velocidad del hilo
• Naturaleza del gas

TIPOS DE HILO:
Los diámetros mas usuales en este tipo de soldadura son 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm y en algunos casos 2,4 mm. La elección de uno de estos diámetros a la hora de trabajar es muy importante ya que para grandes diámetros se utilizan grandes intensidades y se producen grandes penetraciones, pudiendo producirse perforaciones en la piezas. Por el otro lado para diámetros pequeños se aplican bajas intensidades y se consiguen bajas penetraciones, pudiendo ocurrir que la penetración en la pieza sea demasiado pequeña.
El formato estándar del hilo son bobinas de diferentes grandarías. Los hilos suelen ir recubiertos de cobre para que la conductividad del hilo con el tubo de contacto sea buena, además de disminuir los rozamientos y para que no aparezcan oxidaciones. También se utiliza hilo tubular, los cuales van rellenos de polvo metálico o flux.

GASES:
En la variante MIG (Metal Inert Gas), el gas de protección es inerte (no actúa activamente en el proceso de la soldadura) siendo muy estable. Por otro lado en la soldadura MAG (Metal Activ Gas), el gas de protección se comporta de forma inerte en la contaminación de la soldadura pero por el otro lado interviene termodinámicamente en ella.

UNIONES SOLDADAS

Las soldaduras las podemos clasificar enn dos grandes grupos:Electricas y Quimicas



ELECTRICAS:

-ARCO: son aquellas e las que para realizar la soldaura creamos un arco electrico haciendo pasar una gran intesidad entre los elementos.

    -Con aporte de gas(inerte o activo):
        -MIG, MAG:es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible, el arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a unir, quedando este protegido de la atmosfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).
La soldadura MIG/MAG es intrinsecamente mas productiva que la soldadura MMA donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo consumido. El uso de hilos solidos e hilos tubulares han aumentado la eficiencia de este tipo de soldadura hasta el 80%-95%.
La soldadura MIG/MAG es un proceso versatil, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y en todas las posiciones, este procedimiento es muy utilizado en espesores pequeños y medios en estructuras de acero y aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere una gran trabajo manual.
La introduccion de hilos tubulares esta entrando cada vez mas a la producción de estructuras pesadas donde se necesita de una gran resistencia de soldadura.

Las principales ventajas que ofrece el proceso MIG/MAG son:

• Se puede soldar en todas las posiciones
• Ausencia de escoria para retirar
• Buena apariencia o acabado (pocos salpicados)
• Poca formación de gases contaminantes y tóxicos
• Soldadura de buena calidad radiográfica
• Soladura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparación de bordes
• Proceso semiautomático o automático (menos dependiente de la habilidad de operador)
• Alta productividad o alta tasa de metal adicionado (principal ventaja)
• Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y excelente calidad; en otras palabras, se puede depositar grandes cantidades de metal (tres veces más que con el proceso de electrodo revestido), con una buena calidad.

         -TIG: se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos.
La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre el oxígeno de la atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costes de producción. Además, la deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de soldadura es menor.
Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone. Además, este método de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que también aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los métodos más utilizados sino que se reserva para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisión.
De todas formas, hoy en día se está generalizando el uso de la soldadura TIG sobre todo en aceros inoxidables y especiales ya que a pesar del mayor coste de ésta soldadura, debido al acabado obtenido. En nuestros días, las exigencias tecnológicas en cuanto a calidad y confiabilidad de las uniones soldadas, obligan a adoptar nuevos sistemas, destacándose entre ellos la soldadura al Arco con Electrodo de Tungsteno y Protección Gaseosa (TIG).
El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa, que utiliza el intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse metal de aporte.
Se utiliza gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de contaminación de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno presente en la atmósfera
La característica más importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difíciles de soldar, como también para soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de cañerías.
Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la corrosión y más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminación, es necesario utilizar el sistema TIG para lograr soldaduras homogéneas, de buena apariencia y con un acabado completamente liso.
Características y ventajas del sistema TIG:

• No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura

• No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a través del arco

• Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión

• Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de soldadura es claramente visible

• El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la pistola y/o el metal de aporte

         -POR PLASMA:es conocida técnicamente como PAW (Plasma Arc Welding), y utiliza los mismos principios que la soldadura TIG, por lo que puede considerarse como un desarrollo de este último proceso. Sin embargo, tanto la densidad energética como las temperaturas son en este proceso mucho más elevadas ya que el estado plasmático se alcanza cuando un gas es calentado a una temperatura suficiente para conseguir su ionización, separando así el elemento en iones y electrones. La mayor ventaja del proceso PAW es que su zona de impacto es dos o tres veces inferior en comparación a la soldadura TIG, por lo que se convierte en una técnica óptima para soldar metal de espesores pequeños.
En la soldadura por plasma la energía necesaria para conseguir la ionización la proporciona el arco eléctricO que se establece entre un electrodo de tungsteno y el metal base a soldar. Como soporte del arco se emplea un gas, generalmente argón puro o en ciertos casos helio con pequeñas proporciones de hidrógEno, que pasa a estado plasmático a través del orificio de la boquilla que estrangula el arco, dirigiéndose al metal base un chorro concentrado que puede alcanzar los 28.000 ºC. El flujo de gas de plasma no suele ser suficiente para proteger de la atmósfera al arco, el baño de fusión y al material expuesto al calentamiento. Por ello a través de la envoltura de la pistola se aporta un segundo gas de protección, que envuelve al conjunto.
La soldadura por plasma – PAW – se presenta en tres modalidades:
1. Soldadura microplasma, con corrientes de soldadura desde 0.1 Amp. hasta 20 Amp.
2. Soldadura por fusion metal to metal, con corrientes de soldadura desde 20 Amp. hasta 100 Amp.
3. Soldadura Keyhole, por encima de los 100 Amp. en el cual el arco plasma penetra todo el espesor del material a soldar.

Principalmente, se utiliza en uniones de alta calidad tales como en construcción aeroespacial, plantas de procesos químicos e industrias petroleras.

   POR FLUJO:
              Electrodo revestido:

Soldadura Electrodo Revestido

El proceso de soldadura con arco eléctrico con electrodos revestidos (Shielded Metal Arc Welding - SMAW), consiste en un arco eléctrico que se forma cuando el electrodo hace contacto con la pieza que se va soldar; el electrodo entonces se va consumiendo a medida que se forma el cordón de soldadura, cuya protección contra contaminaciones del aire atmosférico se hace por atmósfera gaseosa y escoria, provenientes de la fusión de su revestimiento.

La soldadura con electrodos revestidos se usa en la fabricación, montaje y mantenimiento de distintos equipamientos y estructuras. El proceso se usa básicamente como operación manual. Utiliza fuente de energía de corriente continua (rectificadores y transformadores), porta- electrodos, cables y electrodos, siendo básicamente un proceso manual.

Debido a la demanda de mayor productividad, y consiguiente aumento en el uso de procesos semiautomáticos y automáticos, la soldadura con electrodos revestidos, como ocurre en los países más industrializados, ha reducido su utilización.

Aplicable a diversos tipos de materiales, tales como: aceros carbono, aceros de baja, media y alta liga, aceros inoxidables, hierros fundidos, aluminio, cobre, níquel y ligas de los mismos.

Beneficios:

	»	Baja inversión inicial
	»	Disponibilidad y variedad de consumibles para diversas aplicaciones
	»	Gran flexibilidad operacional

Soldadura por chispa

Las superficies a soldar se colocan enfrentadas entre sí, extremo a extremo. Este proceso se subdivide en precalentamiento, chispazo y abultamiento. El precalentamiento se lleva a cabo bajo una leve presión de soldadura. Una vez se calientan los puntos de unión, comienzan los chispazos provocando su rápida fusión. Tras cesar los chispazos, se produce un abultamiento irregular hacia el exterior donde se expulsan óxidos e inclusiones.

RESISTENCIA

-
La soldadura por resistencia es considerada un proceso de fabricación, termoeléctrico, se realiza por el calentamiento que experimentan los metales, hasta la temperatura de forja o de fusión debido a su resistencia al flujo de una corriente eléctrica, es una soldadura tipo autógena que no interviene material de aporte. Los electrodos se aplican a los extremos de las piezas a soldar, se colocan juntas a presión y se hace pasar por ellas una corriente eléctrica intensa durante un instante. La zona de unión de las dos piezas, como es la que mayor resistencia eléctrica ofrece, se calienta y funde los metales, realizándose la soldadura. La cantidad de calor necesaria, por tanto la intensidad aplicada y tiempo de presión ejercida dependerá del tipo de metal a soldar.
Los principales tipos de soldadura por resistencia son los siguientes:

- Soldadura por puntos.

- Soldadura proyecciones o resaltos.

- Soldadura costura.

- Soldadura a tope.

- Soldadura por chispa.

- Soldadura de hilo aislado.

Tanto el calor como la presión son los principales factores en este tipo de soldaduras ya que se obliga a tener un buen contacto entre electrodo y pieza antes de aplicar calor, manteniendo en contacto las superficies a unir una vez alcanzada su temperatura para la correcta soldadura.
El ciclo de soldeo se puede dividir en varias fases:

1. FASE DE POSICIONAMIENTO: se ejerce presión sobre los electrodos de tal forma que se consiga la unión de los materiales a soldar.
2. FASE DE SOLDEO: pasa la corriente eléctrica creando diferencia de potencial entre los electrodos. Se mantiene una presión entre los electrodos durante esta fase, que suele ser mejor que la ejercida en la fase de posicionamiento.
3. FASE DE MANTENIMIENTO: se incrementa la presión ejercida después de cortarse la corriente eléctrica.
4. FASE DE DECADENCIA: se reduce la presión hasta retirar la pieza una vez ya soldada.

Este procedimiento se utiliza mucho en la industria para la fabricación de láminas y alambres de metal, se adapta muy bien a la automatización.
Los elementos básicos en este tipo de soldadura son, electrodos, por donde fluye la energía eléctrica, material a soldar y una presión ejercida en la zona a soldar.

POR LASER
La soldadura por rayo láser (LBW, de laser-beam welding) es un proceso de soldadura por fusión que utiliza la energía aportada por un haz láser para fundir y recristalizar el material o los materiales a unir, obteniéndose la correspondiente unión entre los elementos involucrados. En la soldadura láser comúnmente no existe aportación de ningún material externo. La soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a soldar, y la posterior aplicación de presión entre estos puntos. De normal la soldadura láser se efectúa bajo la acción de un gas protector, que suelen ser helio o argón.
Mediante espejos se focaliza toda la energía del láser en una zona muy reducida del material. Cuando se llega a la temperatura de fusión, se produce la ionización de la mezcla entre el material vaporizado y el gas protector (formación de plasma). La capacidad de absorción energética del plasma es mayor incluso que la del material fundido, por lo que prácticamente toda la energía del láser se transmite directamente y sin pérdidas al material a soldar.EDGAR QUIROZ

La elevada presión y elevada temperatura causadas por la absorción de energía del plasma, continúa mientras se produce el movimiento del cabezal arrastrando la "gota" de plasma rodeada con material fundido a lo largo de todo el cordón de soldadura.
Para controlar el espesor del cordón de soldadura, la anchura y la profundidad de la penetración se pueden utilizar otro tipo de espejos como son los espejos de doble foco.
De esta manera se consigue un cordón homogéneo y dirigido a una pequeña área de la pieza a soldar, con lo que se reduce el calor aplicado a la soldadura reduciendo así las posibilidades de alterar propiedades químicas o físicas de los materiales soldados.
Dependiendo de la aplicación de la soldadura, el láser de la misma puede ser amplificado en una mezcla de itrio, aluminio, granate y neodimio, si se requiere un láser de baja potencia, o el amplificado por gas como el dióxido de carbono, con potencias superiores a los 10 kilovatios y que por tanto son empleados en soldaduras convencionales y pueden llegar hasta los 100 kilovatios.
Los sistemas de varios kilovatios en continua se utilizan para secciones gruesas lo que hace que la soldadura pueda llegar a ser más profunda. Para evitar la formación de burbujas de oxígeno durante la fase liquida del material se utilizan algún tipo de gas inerte, como pueden ser el argón o el helio. De esta forma se produce un poco de porosidad, dejando escapar dichas burbujas.


QUIMICA:

LLAMA:
La soldadura oxiacetilénica es la forma más difundida de soldadura autógena.No es necesario aporte de material. Este tipo de soldadura puede realizarse con material de aportación de la misma naturaleza que la del material base (soldadura homogénea) o de diferente material (heterogénea) y también sin aporte de material (soldadura autógena). Si se van a unir dos chapas metálicas, se colocan una junto a la otra. Se procede a calentar rápidamente hasta el punto de fusión solo la unión y por fusión de ambos materiales se produce una costura.
Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se utiliza un soplete que combina oxígeno (como comburente) y acetileno (como combustible). La mezcldo un gasógeno que hidrata carburo, aunque es una práctica poco aconsejable, dado que hay que resguardar el carburo de un elemento tan abundante como es el agua. En caso de incendio, hay que apagar con polvo químico o CO₂, dado que el agua aviva el fuego al generar acetileno.

TIPOS DE UNIONES FIJAS

Como ya se hablo anterior mente la uniones fijas son todas aquellas en las que para su se paracion uno de los elementos unidos sufre daño.
En general se las puede clasificar por su disposicion y por su metodo de union.

DISPOSICION:
Podemos encontrarlas por ejemplo por:

Solape:consiste en montar el borde de una pieza sobre otra

Solape con escalonamiento: es igual que en la anterior solo que en una pieza se realiza un escalon para que al unirlas queden al mismo nivel.

A tope: las dos piezas enfrentadas

Cubrejunta: es una union a tope solo que las dos piezas se unen a una tercera en vez de entre ellas y esta tapa la union de las dos anteriores

Bridas: no se suele utilizar en piezas planas y consiste en una pieza que cubre las dos a unir.

METODO:

Podemos encontrar dos metodos: pegadas y soldadas

Pegadas: se consideraran fijas siempre que el elemento de union tambien sea estructural como en el caso de las lun as cuyo pegamento se considera estrucutural porke da mas rijidez a la carroceria.

Soldadas: las uniones soldadas se pueden realizar de diversos tipos , existen dos tipos de soldadura segun el tipo de corriente:arco electrico( CC (corriente continua)directa o inversa y CA(corriente alterna)) ,  por oxigeno y por puntos de resistencia.
Las de arco electrico se pueden realizar homogeneas(sin aporte de material) y heterogeneas(con aporte de material).
Tambien depende de el tipo de gas protector (activo o inerte)que se utilice con cada una de ellas.

La soldadura MIG/MAG es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible, el arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a unir, quedando este protegido de la atmosfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).
La soldadura MIG/MAG es intrinsecamente mas productiva que la soldadura MMA donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo consumido. El uso de hilos solidos e hilos tubulares han aumentado la eficiencia de este tipo de soldadura hasta el 80%-95%.
La soldadura MIG/MAG es un proceso versatil, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y en todas las posiciones, este procedimiento es muy utilizado en espesores pequeños y medios en estructuras de acero y aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere una gran trabajo manual.

SMAW:
La característica más importante de la soldadura con electrodos revestidos, en inglés Shield Metal Arc Welding (SMAW) o Manual Metal Arc Welding (MMAW), es que el arco eléctrico se produce entre la pieza y un electrodo metálico recubierto. El recubrimiento protege el interior del electrodo hasta el momento de la fusión. Con el calor del arco, el extremo del electrodo funde y se quema el recubrimiento, de modo que se obtiene la atmósfera adecuada para que se produzca la transferencia de metal fundido desde el núcleo del electrodo hasta el baño de fusión en el material base. Además los aceros AWS en soldadura sirven para soldaduras de baja resistencia y muy fuertes. Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida procedente de la fusión del recubrimiento del arco. La escoria flota en la superficie y forma, por encima del cordón de soldadura, una capa protectora del metal fundido.
Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido, será necesario reponerlos cuando se desgasten. Los electrodos están compuestos de dos piezas: el alma y el revestimiento.
El alma o varilla es alambre (de diámetro original 5.5 mm) que se comercializa en rollos continuos. Tras obtener el material, el fabricante lo decapa mecánicamente (a fin de eliminar el óxido y aumentar la pureza) y posteriormente lo trefila para reducir su diámetro.
El revestimiento se produce mediante la combinación de una gran variedad de elementos (minerales varios, celulosa, mármol, aleaciones, etc.) convenientemente seleccionados y probados por los fabricantes, que mantienen el proceso, cantidades y dosificaciones en riguroso secreto.
La composición y clasificación de cada tipo de electrodo está regulada por AWS (American Welding Society), organismo de referencia mundial en el ámbito de la soldadura.
Este tipo de soldaduras pueden ser efectuados bajo corriente tanto continua como alterna. En corriente continua el arco es más estable y fácil de encender y las salpicaduras son poco frecuentes; en cambio, el método es poco eficaz con soldaduras de piezas gruesas. La corriente alterna posibilita el uso de electrodos de mayor diámetro, con lo que el rendimiento a mayor escala también aumenta. En cualquier caso, las intensidades de corriente oscilan entre 10 y 500 amperios.
El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es su simplicidad y, por tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos de soldadura disponibles, la soldadura con electrodo revestido no ha sido desplazada del mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento práctico; todo lo que necesita un soldador para trabajar es una fuente de alimentación, cables, un portaelectrodo y electrodos. El soldador no tiene que estar junto a la fuente y no hay necesidad de utilizar gases comprimidos como protección. El procedimiento es excelente para trabajos, reparación, fabricación y construcción. Además, la soldadura SMAW es muy versátil. Su campo de aplicaciones es enorme: casi todos los trabajos de pequeña y mediana soldadura de taller se efectúan con electrodo revestido; se puede soldar metal de casi cualquier espesor y se pueden hacer uniones de cualquier tipo.
Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta para su automatización o semiautomatización; su aplicación es esencialmente manual. La longitud de los electrodos es relativamente corta: de 230 a 700 mm. Por tanto, es un proceso principalmente para soldadura a pequeña escala. El soldador tiene que interrumpir el trabajo a intervalos regulares para cambiar el electrodo y debe limpiar el punto de inicio antes de empezar a usar electrodo nuevo. Sin embargo, aun con todo este tiempo muerto y de preparación, un soldador eficiente puede ser muy productivo.

TIG:
La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio,  o mezclas de ambos.
La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre el oxígeno de la atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costes de producción. Además, la deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de soldadura es menor.
Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone. Además, este método de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que también aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los métodos más utilizados sino que se reserva para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisión.
De todas formas, hoy en día se está generalizando el uso de la soldadura TIG sobre todo en aceros inoxidables y especiales ya que a pesar del mayor coste de ésta soldadura, debido al acabado obtenido. En nuestros días, las exigencias tecnológicas en cuanto a calidad y confiabilidad de las uniones soldadas, obligan a adoptar nuevos sistemas, destacándose entre ellos la soldadura al Arco con Electrodo de Tungsteno y Protección Gaseosa (TIG).
El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa, que utiliza el intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse metal de aporte.
Se utiliza gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de contaminación de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno presente en la atmósfera
La característica más importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difíciles de soldar, como también para soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de cañerías.
Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la corrosión y más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminación, es necesario utilizar el sistema TIG para lograr soldaduras homogéneas, de buena apariencia y con un acabado completamente liso.

La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que se basa en presión y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas, aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.
El soldeo por puntos es el más común y simple de los procedimientos de soldadura por resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se encargan de aplicar secuencialmente la presión y la corriente correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura.

jeep comando

                                                         comienzos de la restauracion

Aluminio. Uso en el automóvil

                                                  OBTENCION DEL ALUMINIO

 

 

El aluminio es un metal no ferroso, y es el más abundante de los
metales, constituyendo cerca del 8% de la corteza terrestre.
Sus propiedades han permitido que sea uno de los metales
más utilizados en la actualidad. Es de color blanco y es el más
ligero de los metales producidos a gran escala.
La alúmina, que es extraída de la bauxita y mezclada con la
criolita es la fuente del aluminio. El aluminio puro es demasiado
blando, debidamente aleado se obtienen resistencias
comparables al acero, por lo cual es útil para toda industria,
desde la construcción, decoración, minería, iluminación hasta
la industria aeronáutica.
El aluminio es el único metal que proporciona dureza con bajo
peso, es sumamente fácil de pulir, tenaz, dúctil y maleable,
posee una gran resistencia a la corrosión y alta conductividad
térmica y eléctrica, teniendo la mejor relación benefi cios - costo
que cualquier otro metal común.
El aluminio brinda a los ingenieros, arquitectos, diseñadores,
etc., la posibilidad de desarrollar una gran variedad de diseños,
ya sea con el uso de perfi les estándares o a través del desarrollo
de perfi les personalizados.
1. Propiedades Físicas
1.1 Color
Es un metal blanco, con una alta refl ectividad de la luz y el calor.
1.2 Densidad
La ligereza de la masa (peso) del aluminio es una de las
propiedades más conocidas que este metal posee.
Un centímetro cúbico de aluminio puede tener una masa de
aproximadamente 2,699 g, comparado con los 7,85 g del acero
y 8,46 g del cobre. Su peso es casi un tercio del acero.
Esta ventaja ha permitido el desarrollo de muchas industrias
como la aeronáutica y el transporte, además de facilitar
la manipulación de los perfi les, reduciendo los costos de
transporte y mano de obra.
1.3 Conductividad Eléctrica
Aparte del cobre, el aluminio es el único metal común que
posee una alta conductividad como para ser usado como
conductor eléctrico.
Su conductividad puede llegar a representar el 63,8% de la del
cobre (en la aleación 6063 llega al 54%), sin embargo con igual
masa de base, el aluminio dobla la capacidad conductiva del
cobre. Para una misma capacidad de conducción eléctrica, un
conductor de aluminio puede tener la mitad de la masa, que la que
podría tener la sección transversal de un conductor de cobre.
1.4 Conductividad Térmica
El aluminio tiene una alta conductividad térmica, que sólo
es superada por el cobre, siendo además cuatro veces más
grande que la conductibilidad del acero. Su temperatura de
fusión es de 660,2 °C.
Por ello ofrece grandes ventajas al ser usado en utensilios de
cocina, industria química, aire acondicionado, disipadores de
calor entre otras industrias.
1.5 Reflectividad
El aluminio es muy refl ectivo en la luz y con la radiación solar,
más que ningún otro metal corriente. La refl ectividad varía de
acuerdo al grado de energía o las condiciones superfi ciales del
metal, siendo la más alta del 75% en un rango de rayos ultra
violeta, 85% en el rango de luz visible y sobre un máximo del
95% en el rango de radiación infrarroja.
1.6 Resistencia a la Corrosión
Se debe a la formación espontánea de una película muy
delgada de óxido de aluminio que es insoluble en agua, la cual
la protege del medio ambiente y la corrosión, tanto en forma
de metal puro como cuando forma aleaciones, la cual le da las
mismas ventajas que el acero inoxidable y lo hace verse muy
bien en comparación con el acero.
Una característica de esta capa, es que si es removido por
algún medio mecánico, se formará una nueva capa protectora
de óxido.
1.7 No es Tóxico
El aluminio y sus derivados son eternamente no tóxicos. En
efecto una prueba de ello es que está presente en los utensilios
de cocina, envases industriales, etc. los que no producen
efectos nocivos.
1.8 Apariencia
El aluminio es uno de los metales blancos que posee brillo
natural de apariencia atractiva, siendo muy utilizado por
arquitectos y diseñadores. Sin embargo adicionalmente a
sus condiciones naturales, se le puede dar diversos tipos
de acabado de textura y color, que se caracterizan por su
resistencia al paso del tiempo.

 

 

Generalidades técnicas del aluminio
6. Aleaciones de Aluminio
El aluminio puro es relativamente débil, por ello se han
desarrollado diversa aleaciones con diversos metales como
el cobre, magnesio, manganeso y zinc, por lo general, en
combinaciones de dos o más de estos elementos junto con
fi erro y silicio, obteniéndose una infi nidad de aleaciones para
una gran variedad de aplicaciones incluso con características
superiores al acero. La Aluminium Association Inc.- AAI, ha
clasifi cado las aleaciones de aluminio mediante la siguiente
nomenclatura:

Serie 1000: Aluminio con un mínimo de pureza de 99%
Serie 2000: Aleado con Cobre
Serie 3000: Aleado con Manganeso
Serie 4000: Aleado con Silicio
Serie 5000: Aleado con Magnesio
Serie 6000: Aleado con Silicio - Magnesio
Serie 7000: Aleado con Zinc.
Serie Características
Serie 1000 . Alta resistencia a la corrosión
. No tóxico
. Excelente acabado
. Excelente maleabilidad
. Alta conductividad eléctrica y térmica
. Excelente reflectividad
Serie 2000 . Alta resistencia mecánica
. Alta resistencia a la corrosión
. Buena maquinabilidad
Serie 3000 . Buena resistencia mecánica
. Alta resistencia a la corrosión
. Buena maleabilidad
Características de las Aleaciones
Serie 4000 . Alta resistencia al calor
Serie 5000 . Buena resistencia mecánica
. Alta resistencia a la corrosión,
especialmente al agua de mar
. Muy buena soldabilidad
Serie 6000 . Buena resistencia mecánica
. Buena resistencia a la corrosión
. Buena maquinabilidad
. Buena soldabilidad
Serie 7000 . Alta resistencia mecánica
. Buena maquinabilidad

EN EL VEHICULO

 

 

El primer vehículo fabricado íntegramente en aluminio y verdaderamente significativo en la historia del automóvil, es el Panhard Dyna de 1953 y que empezó su producción a partir de 1954.
Aunque el aluminio en la fabricación de automóviles tiene su origen en el empleo para desarrollar diferentes elementos mecánicos, su uso más generalizado se centraba en la fabricación de bloques de motor, culatas, elementos de refrigeración, etc., por sus buenas cualidades para la evacuación de calor de dichos elementos y fácil mecanización.

 

La firma Rover, influenciada por la crisis económica provocada por la segunda guerra mundial y por el excedente de aluminio, después de la contienda se vio obligada a utilizar este material en sus vehículos.
En los últimos años, su aplicación se a generalizado, gracias a su escaso peso y a su elevada rigidez, éste material, es capaz de mejorar su comportamiento, logrando excelentes relacionales peso-potencia y mejorando notablemente el comportamiento dinámico.

 

Hasta hace unos años, únicamente vehículos de cierta exclusividad, como los modelos de Ferrari, Honda NSX o el Jaguar XJ 220 montaban este tipo de carrocerías, en la última década el aluminio se ha incorporado a los elementos de la carrocería de forma predominante.
El aluminio, es el metal más utilizado en la fabricación de automóviles actuales después del acero.
Vehículos fabricados en grandes series como el Audi A8, Audi A2, el BMW Serie 5 y el Renault Vel-Satis, son ejemplo de estructuras total o parcialmente construidas en este material.
Desde el año 2000, se comenzó a incorporar de forma generalizada piezas exteriores de este material en; capós, aletas, paneles de puerta e incluso techos.

SUS CARACTERISTICAS EN AUTOMOCION

Ligereza:

El peso especifico es de, la tercera parte del peso del acero, lo que puede llegar a suponer una disminución del 40% del peso total de la carrocería. Así, disminuye el consumo de combustible aproximadamente en 0’5 litros cada 100 Km y cada 10% de disminución en peso. Por lo tanto, también se producirá una reducción directa de las emisiones contaminantes (CO2 – Dióxido de carbono) a la atmósfera.

Seguridad:

Los vehículos se diseñan con un habitáculo suficientemente rígido, en combinación con zonas de deformación programada, tanto en la parte frontal como en la posterior. En estos dos aspectos donde el aluminio tiene un comportamiento excelente, ya que las carrocerías de este material suelen ser mucho más rígidas que las de acero, además de permitir crear perfiles y elementos de deformación capaces de disipar gran parte de la energía de un impacto.

Por ello, aunque la carrocería de algunos vehículos sea de acero, montan como absorbedores de impacto o almas de paragolpes elementos de aluminio.
La mejora de la seguridad en los vehículos de aluminio también se debe a la menor energía de choque producida, debida, a la menor energía cinética que habrá que disipar en caso de impacto.
Desde el punto de vista de la seguridad activa, la capacidad de respuesta de los vehículos construidos en este material, con motores más pequeños, es mayor, mejorando la relación peso-potencia. Además, como la masa a detener en una frenada de emergencia es menor, aumenta la efectividad de los sistemas de frenado, aumentando la velocidad de paso en curvas al disminuir la masa y, por lo tanto, la fuerza centrífuga generada.
La rigidez (a torsión y flexión) de la carrocería es mayor, favoreciendo así la respuesta del vehículo y su seguridad activa.

Carrocería y chasis de aluminio - Audi R8

Reciclabilidad del aluminio:

Su facilidad para ser reciclado lo hace más atractivo para los constructores, puesto que en el proceso de reciclado con escasos aportes de energía, se mantiene la calidad del material extraído por este procedimiento, generando un ahorro importante comparado con la extracción del aluminio primario: (Bauxita).

Protección contra la corrosión:

La facilidad de reacción del aluminio con el oxígeno hace que se recubra con una capa de oxido (Alúmina), que protege al material contra la oxidación, de forma natural.
Sin embargo, su uso no puede combinarse con materiales de diferente potencial electroquímico sin las debidas precauciones, pues se originan procesos de corrosión galvánica con la consiguiente destrucción del aluminio. Por ello se a de evitar el contacto entre el aluminio y el acero, usando diferentes recubrimientos o adhesivos de baja conductividad eléctrica, para evitar en todo momento, este problema.

Capacidad de conformación:

La conformabilidad del aluminio es notablemente mejor y más fácil de lograr que la del acero, mediante los sistemas de embutición, extrusionado, forja, fundición, mecanizado y laminado, todo ello con menores gastos energeticos.

Extrusión:

Esta técnica consiste en hacer pasar un disco o pastilla de aluminio por un hueco calibrado, con la ayuda de un punzón o embolo ajustando su geometría de manera progresiva como barras o tubos y perfiles.

Embutición:

La técnica consiste en la configuración de una forma plana para transformarla en un hueco con superficie no desarrollable mediante la acción combinada de un conjunto punzón-embutidor y matriz-embutidora.

Forja:

Consiste en el moldeo de un material a través de una compresión, hasta conseguir la forma deseada.

Fundición:

Este procedimiento se hace mediante diferentes técnicas, como la fundición en coquilla, en arena, o de forma inyectada, la colada o el material fundido es introducido en un molde. Tras su enfriamiento, adquiere la geometría final deseada.

Mecanizado:

En el mecanizado, la forma de la pieza es aportada mediante una herramienta de corte (fresa o cuchilla), la cual está fija o en movimiento respecto a las piezas, según el procedimiento de mecanizado empleado.

Laminación:

Técnica consistente en modificar la sección de una pieza, con fuerzas de compresión generadas al pasar el material por cilindros rotativos, que giran a igual velocidad tangencial.
De esta manera se obtienen laminas o chapas de diferentes espesores, que servirán como producto preformado para otras aplicaciones como las operaciones de estampación o embutición.

Generalmente, tras finalizar el proceso de laminación, las chapas son endurecidas mediante un proceso térmico, denominado termofraguado, donde las piezas son calentadas a una temperatura en torno a 200º C, durante 30 minutos. De esta manera, se mejora el limite elástico y la resistencia a la tracción.

Soldadura
Los procedimientos de soldeo en aluminio pueden ser al arco eléctrico, bajo atmósfera inerte que puede ser argón, helio, por puntos o por fricción.

• Hay dos técnicas de soldadura al arco de un lado la soldadura al arco bajo atmósfera inerte con electrodo refractario o procedimiento TIG y de otro lado la soldadura al arco bajo atmósfera inerte con electrodo consumible o procedimiento MIG.

La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3.410 °C), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos. Una varilla de aportación alimenta el baño de fusión. Esta técnica es muy utilizada para la soldadura de aleaciones de aluminio y se utiliza en espesores comprendidos entre 1 y 6 mm y se puede robotizar el proceso

En el momento de ejecutar una soldadura la limpieza de las piezas es esencial. La suciedad, aceites, restos de grasas, humedad y óxidos deben ser eliminados previamente, bien sea por medios mecánicos o químicos. Los métodos de limpieza químicos requieren equipos costosos para el tratamiento superficial y no se pueden usar siempre por esta razón.

El gas inerte que más se utiliza en la soldadura normal en los talleres es el argón puro, puesto que es mucho más económico y requiere menor flujo de gas. El helio se usa sólo cuando se exige mayor penetración.

Para mantener libre de humos y gases la zona de soldadura, es aconsejable la instalación de extractores de humos y gases. La intensidad del arco es mucho mayor que en la soldadura de acero y bajo ningún concepto se debe mirar al arco sin una máscara de protección adecuada

Soldadura de aluminio por fricción
La soldadura por fricción es un proceso de penetración completa en fase sólida, que se utiliza para unir chapas de metal, principalmente de aluminio, sin alcanzar su punto de fusión. El método está basado en el principio de obtener temperaturas suficientemente altas para forjar dos componentes de aluminio, utilizando una herramienta giratoria que se desplaza a lo largo de una unión a tope. Al enfriarse deja una unión en fase sólida entre las dos piezas. La soldadura por fricción, puede ser utilizada para unir chapas de aluminio sin material de aportación. Se consiguen soldaduras de alta calidad e integridad con muy baja distorsión, en muchos tipos de aleaciones de aluminio, incluso aquellas consideradas de difícil soldadura por métodos de fusión convencionales.



El aluminio es un material muy versatil pero a la vez caro de obtener y debido a las mejoras que se han hecho en los acero para igualar sus propiedades seguira estando como un material "de lujo para los automobiles" ya que el acero es mas barato y facil de reparar.