TRANSFORMACIONES OPCIONALES EN LOS VEHICULOS

Una vez adquirido nuestro vehículo mucha gente realiza modificaciones sobre el con fines estéticos, funcionales o ambos. los mas comunes suelen ser colocar un enganche para remolque , alerón, aletines, lunas tintadas,variar medidas de ruedas y demás opciones. Para todo ello hay que cumplir una serie de requisitos (en España son bastante estrictos).

 Si por ejemplo queremos realizar una instalación de un enganche de remolque, una vez lo compremos es necesario que incluya un pequeño proyecto de  fabricación, un certificado de homologación de la UE (unión europea) y deberemos realizar su instalación en un taller ya que necesitaremos también un certificado de montaje firmado por el mismo.
Una vez tengamos todo esto tendremos que ir a una ITV a pasar una pequeña revisión de dicha modificación donde nos solicitaran el papeleo anterior y por supuesto dinero (15 euros mas o menos dependiendo de la comunidad).

En el caso de que cualquiera de estas modificaciones estén disponibles a la hora de comprar el vehiculo nuevo no será necesario realizar esto ya que vendrá todo realizado de fabrica.

En el caso de realizar una rematriculacion hay que solicitar en trafico un permiso de rematriculacion (por supuesto pagando también unos 80 euros) una vez concedido nos darán nuestro nuevo numero de matricula y tendremos que ir a industria a que nos realicen una ficha técnica nueva y con todo esto una inspección en la ITV otros 15 euritos.

                                                                     INSPIRACION

SUSTITUCION TOTAL O PARCIAL DE ELEMENTOS FIJOS

Una sustitucion parcial es aquella que se realiza cuando la zona afectada se encuentra en una zona aislada y no es necesario cambiar la pieza entera si no delimitar una zona concreta y sustituirla. Este tipo es el mas común.


Lo primero que hay que hacer para realizar una sustitucion es localizar la zona afectada y delimitar la zona a sustituir. En casi todas las ocasiones el fabricante ya tiene dividida la carrocería en sectores como en la foto de arriba y distribuye esas partes en vez de la pieza completa.
Lo segundo es localizar todas las uniones a la  carrocería y la zona por donde vamos a cortar para separ el sector ke mas nos interesa.

Después realizamos los cortes necesarios (hay que tener especial precaucion en esto puesto que podemos llegar a cortar alguna pieza que pueda haber por detrás). Ahora rompemos las uniones que en la mayoría suelen ser puntos de resistencia (al quitarlos, perforar solo la pieza a cambiar dejando  a la que esta unida intacta).
Con un cincel fino vamos separando la pieza de la carrocería hasta tenerla fuera.
Cogemos la pieza nueva y si cuadra con los cortes realizador en la nuestra la presentamos en el hueco que tenemos(en el caso contrario habrá que cortar la pieza para que entre), la sujetamos con unas prensillas cuadrandola bien por todas sus partes. Realizamos un punto de resistencia o los necesarios en su perímetro para que la pieza se sostenga.
 Ahora con una soldadora de hilo realizamos unos cordones en la zona que habíamos cortado y posteriormente aplicamos el resto de los puntos de resistencia en la pieza.

Con todo esto solo nos queda retocar un poco los cordones para que no se noten, imprimar la pieza y pintarla.

REPARACION DE ELEMENTOS SINTETICOS

Reparación de plásticos.

En la reparación de elementos sintéticos, se utilizan herramientas como soldador por aire caliente, fresas, lijadoras, balanzas, y productos como resinas fibra de vidrio, materiales de aportación, masillas, polvos de silicio, desengrasantes y lijas.

Para analizar y valorar el daño producido en elementos sintéticos, se tendrá que tener en cuenta:

- El tipo de elemento dañado.
- la extensión del daño.
- La necesidad de desmontaje de la pieza dañada.
- El equipo y los productos que se deben utilizar.
- El tipo de daño, agrietamiento, rotura con o sin desprendimiento de material, abolladura, etc.
- Si el daño afecta a zonas visibles como bisagras o sujeción de amortiguadores en capó o portón.

Reparación de elementos termoplásticos.


Los diferentes tipos de materiales termoplásticos pueden ser reparados mediante los siguientes métodos: soldadura, acetona y adhesivos.

La soldadura y los adhesivos son los sistemas mas empleados en la reparación de termoplásticos, pues con ellos es posible reparar piezas del automóvil de gran volumen, como paragolpes, rejillas, etc. con un marcado interés económico para el taller de carrocería.

La reparación por el método de la acetona esta limitada a la adhesión de piezas de pequeño tamaño.

Reparación por soldadura de aire caliente.


La reparación de elementos plásticos por soldadura consiste en aplicar una fuente de calor hasta que los elementos a unir se encuentren en un estado pastoso, momento en el que el material de cada elemento se entrelaza para formar la unión. La unión se refuerza añadiendo un material de aportación de la misma composición o de uno compatible.

Este método de soldadura es muy similar al utilizado para los metales, ya que ambos se basan en el empleo de una fuente de calor, utilizan material de aportación y hasta las uniones se preparan de forma similar. No obstante existen algunas diferencias que caracterizan a la soldadura de plásticos:

- Los plásticos tienen un rango mas amplio de temperaturas de fusión que comienzan a ablandarse hasta el momento en que se carbonizan o arden.
- Son malos conductores del calor y por tanto difíciles de calentar uniformemente.
- El material de aportación no se derrite por completo.

Reparación por el método de la acetona.


Por medio de este sistema de reparación es posible la unión de piezas pequeñas de algunos termoplásticos sensibles a la acetona.

La aplicación de gotas de acetona a las piezas que se pretende unir provoca un estado pastoso en su superficie que se aprovecha para que las piezas se adhieran.

Tambien es posible el empleo de plástico de refuerzo.

Este método de adhesión no es valido para el polietileno y polipropileno, puesto que estos plásticos no son disueltos por la acetona. Los plásticos de acrilonitilo butadieno estireno (ABS), son los mas adecuados para efectuar este método de reparación.

Reparación con adhesivos.

En la reparación de los elementos plásticos de la carrocería se utilizan generalmente adhesivos de poliuretano, o resinas epoxi. Estos adhesivos, en combinación con imprimaciones especificas para plásticos, permiten ser utilizados para la reparación de todos los tipos de plásticos, tanto termoplásticos como termoestables.

Tambien es preciso utilizar otra serie de herramientas y útiles de uso común, como elementos de fijación, útiles de conformado, maquinas auxiliares y lijas.

A través de este procedimiento, que es fácil de ejecutar, se pueden reparar tanto elementos defectuosos que han perdido pequeñas cantidades de material, como elementos con grietas o la restauración de pequeños elementos.

Para ampliar el método de soldadura de plásticos dejo este link de la aseguradora mapfre en el que viene bien explicado el procedimiento.

http://www.mapfre.com/documentacion/publico/i18n/catalogo_imagenes/grupo.cmd?path=1036273

REPARACION DE ELEMENTOS SINTETICOS

https://www.youtube.com/watch?v=WhEEdwuCcGo

ELEMENTOS SINTETICOS EN EL VEHICULO

                                                     Plásticos

Nomenclatura: ABS

Nombre del plástico: ACRILONITRILO BUTADIENO ESTIRENO.
Tipo: Termoplástico.

Información: Al calentar en la zona agrietada, se libera la tensión y suelen aparecer otras grietas que con anterioridad no se apreciaban.
Estructura rígida.
Éste plástico a temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y es muy deformable.
Con temperaturas inferiores a 10° se agrietan los contornos de la soldadura, por lo que es preciso calentar previamente la pieza.
Permite se recubrimiento con una capa metálica. Pero también existe la soldadura química, cuyo proceso es bastante mas sencillo y fiable.
Ejemplo:
Con una pieza de ABS se rascan virutas ,y se unen en un recipiente adecuado con acetona.
El resultado es una pasta de plástico ABS que se puede aplicar en cualquier tipo de zona con una paleta o incluso un destornillador.
Lo que se consigue una vez evaporada la acetona es de una solidez mayor a la de la pieza del plástico original.

Temperatura de soldadura: 300º 350º.
Arde: Bien.
Humo: Muy negro.
Color de la llama: Amarillo anaranjado.


Nomenclatura: ABS - PC

Nombre del plástico: ABS POLICARBONATO ALPHA.



Tipo: TermoplásticoTermoplástico.

Información: Estructura más rígida que el plástico ABS.
Buena resistencia al choque.
Éste plástico a temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y es deformable.

Temperatura de soldadura: 300º 350º.
Arde: Bien.
Humo: Negro.
Color de la llama: Amarillo grisáceo.



Nomenclatura: EP

Nombre: RESINA EPOXI.


Tipo: Termofusible.

Información: Estructura rígida o elástica, en función de las modificaciones y agentes de curado.
Excelente adherencia en cualquier plástico, excepto los olefínicos.(PP,PE)
Se puede reforzar con cargas. (La típica fibra de vidrio).
Presenta baja contracción de curado y alta estabilidad dimensional.
Tiene buen comportamiento a temperaturas elevadas, hasta 180°.
Posee buena resistencia a los agentes químicos.
Su manipulación exige la protección del que lo manipula y siguiendo la forma de uso del fabricante.
Muy utilizado en el tuning para fabricar y reparar faldones, parachoques, taloneras, spoilers, alerones, etc.Temperatura de soldadura: --------.

Arde: Bien.
Humo: Negro.
Color de la llama: Amarillo.


Nomenclatura: PA

Nombre del plástico: POLIAMIDA.

Tipo: Termoplástico.

Información: Se alea fácilmente con otros tipos de plásticos y admite cargas de refuerzo.
Se fabrican en varias densidades, desde flexibles,como la goma, hasta rígido, como el nylon.
Presenta buenas propiedades mecánicas y facilidad de mecanizado.
Buena resistencia al impacto y al desgaste.
Éste plástico se suelda con facilidad.

Temperatura de soldadura: 350º 400º.
Arde: Mal.
Humo: No.
Color de la llama: Azul.



Nomenclatura: PC

Nombre del plástico: POLICARBONATO.


Tipo: Termoplástico.

Información: Presenta muy buena resistencia al choque entre –30° y 80°.
Muy resistente al impacto, fácil de soldar y pintar. Soporta temperaturas en horno hasta 120°.
Al soldar se deforma con facilidad y produce hervidos.
Éste plástico en estado puro se distingue por su gran transparencia.

Temperatura de soldadura: 300º 350º.
Arde: Mal.
Humo: Negro.Color de la llama: Amarillo oscuro. Amarillo oscuro.



Nomenclatura: PC - PBT

Nombre del plástico: POLICARBONATO POLIBUTUILENO TEREFTALATO.


Tipo: Termoplástico.

Información: Estructura muy rígida y de gran dureza.
Buena resistencia al choque entre -30° y 80°.
A temperatura de fusión, éste plástico produce hervidos en la superficie y es fácilmente deformable.

Temperatura de soldadura: 300º 350º.
Arde: Bien.
Humo: Negro.
Color de la llama: Amarillo grisáceo.


Nomenclatura: PE

Nombre del plástico: POLIETILENO.


Tipo: Termoplástico.

Información: Estructura muy elástica, con buena recuperación al impacto.
Plástico con aspecto y tacto ceroso.
Resistente a la mayor parte de los disolventes y ácidos
El periodo elástico y plástico es mayor que en otros plásticos.
Poca resistencia al cizallamiento.
A partir de 87° tiende a deformarse
Muy buenas cualidades de moldeo".
Plástico muy usado el la fabricación de parachoques.

Temperatura de soldadura: 275º 300º.
Arde: Mal.
Humo: No.Color de la llama: Amarillo claro y azul.



Nomenclatura: PP
Nombre del plástico: POLIPROPILENO.


Tipo: Termoplástico.

Información: Plástico que posee características muy similares a las del polietileno y supera en muchos casos sus propiedades mecánicas.
Rígido, con buena elasticidad.
Aspecto y tacto agradables.
Resiste temperaturas hasta 130°.
Admite fácilmente cargas reforzantes(fibras de vidrio, talcos ,etc..) que dan lugar a materiales con posibilidades de mecanizado muy interesantes.
Es uno de los plásticos mas usados en la automoción en todo tipo de elementos y piezas.

Temperatura de soldadura: 275º 300º.
Arde: Bien.
Humo: Ligero.
Color de la llama: Amarillo claro.


Nomenclatura: PP - EPDM
Nombre: ETILENO PROPILENO CAUCHO POLIPROPILENO.


Tipo del plástico: Termoplástico.
Información: Estructura elástica, con buena recuperación de la deformación por impacto.
Su aspecto y tacto es ceroso.
Se suelda con facilidad.
Resistente a la mayoría de los disolventes.
Se daña fácilmente al cizallamiento
A partir de 90° tiende a deformarse.
En el desbarbado de la soldadura tiende a embotarse con facilidad.
Éste plástico presenta una mayor elasticidad y resistencia al impacto que el PP puro.

Temperatura de soldadura: 275º 300º.
Arde: Bien.
Humo: Ligero.
Color de la llama: Amarillo y azul.


Nomenclatura: PPO
Nombre del plástico: OXIDO DE POLIFENILENO.
Tipo: Termoplástico.

Información: Sin datos para este plástico.Temperatura de soldadura: 350º 400º.
Arde: Bien.
Humo: No.
Color de la llama: Amarillo claro.

Nomenclatura: PUR

Nombre: POLIURETANO.

Tipo: Termofusible (*).

Información: * Se puede presentar como termoestable, termoplástico o incluso elastómetro.
Estructura rígida, semirrígida y flexible.
Resistente a los ácidos y disolventes.
Soporta bien el calor.
Las deformaciones existentes en elementos de espuma flexible pueden corregirse fácilmente aplicando calor.Las reparaciones pueden efectuarsecon adhesivos de PUR, y con resinas epoxy.
Se pueden reforzar mediante la adicciónde cargas.
Temperatura de soldadura: --------.
Arde: Bien.Humo: Negro.
Color de la llama: Amarillo anaranjado.

Nomenclatura: PVC

Nombre del plástico: CLORURO DE POLIVINILO.

Tipo: Termoplástico.
Información: Admite cantidad de aditivos, que dan lugar a materiales aparentemente distintos.
Alta resistencia al desgaste.
Estructuras desde rígidas a flexibles.
Este plástico se suelda bien químicamente.
Temperatura de soldadura: 265º 300º
Arde: Mal.
Humo: Negro.
Color de la llama: Amarillo y azul.


                                           MATERIALES SINTETICOS


1.-MICA
Mineral que se encuentra generalmente en unión de otros. Esta construido por diversos silicato, siendo los más comunes los de aluminio o magnesio con potasio y sodio.
• Peso específico : 2,7 a 3,1
• Resistencia : elevadas temperaturas antes de fundirse entre 1200 y 1300 ºC.
• Aislante del calor y de la electricidad.
• Aplicaciones : zonas altas de temperatura, resistencia de planchas eléctricas, estufas
.y focos de automóviles.
• Se clasifican industrialmente en claras, semiclaras y mezcladas.

2.-ERTALON 6 x Au+ :
• Densidad : 1,15 gr./cm.
• Temperatura : -40 a 120 ºC.
• Dureza : 80 shore D.
Absorción : 2,20 % de humedad.
• Resistencia : limitada.
• Aplicaciones : bujes, poleas con alta carga, gran estabilidad dimensional.

3.-ROBALAN EXTRA( UHMW)
- Densidad : 0,94 gr./cm.
- Temperatura : -200 a 80 ºC.
•Dureza : 67 shore D.
• Absorción : 0% humedad.
• Resistencia : excelente.
• Aplicaciones: placas de desgaste, revestimiento altos de impacto y absorción, baja carga.

4.- CUARSO
Mineral compuesto por anhídrido silico, que cuando es incoloro se le conoce con el nombre de cristal de roca.
Elevada resistencia al calor, ase de el un mineral adecuado en la construcción de crisoles que soportan hasta más de 1800 ºC sin fundirse.
• Aplicaciones : para hacer vidrios y porcelana que sirven para fabricar aisladores.
• Peso especifico : 2,1 a 2,8 ºC.

5.- GOMA LACA
Sustancia resinosa que se produce de las ramas de algunos arboles al ser picados por un insecto llamado Coccus laca, que posee una materia colorante que es lo que le da el color característico.
Esta es insoluble al agua, pero el alcohol lo disuelve con gran facilidad.
• Aplicaciones : se emplea en conductores eléctricos con muy buenos resultados.

6.- TEFLON
• Densidad : 2,17 gr./cm.
• Temperatura : 220 a 260 ºC.
• Dureza : 51 shore D.
• Absorción : 0% de humedad.
• Resistencia Q: excelente.
• Aplicaciones : boquillas, asientos de válvula, industrias químicas.

7.- VIDRIOS
 Material artificial compuesto de dos o más silicatos metálicos, debiendo ser uno de ellos necesariamente de sodio o potasio, con otros de calcio, aluminio, plomo, etc., los cuales se funden mezclados y se dejan enfriar lentamente.
Para hacer objetos de vidrio este no se trabaja a su temperatura de fusión, sino que a unos 800 ºC, temperatura a la cual se encuentra en estado pastoso o plástico.
Los vidrios más comunes que se pueden obtener son:
• Vidrios de silicato de potasio y calcio.

• Vidrios de silicato de sodio y potasio.

• Vidrios de silicato de plomo y potasio.

• Vidrios coloreados.

• Vidrios de cuarzo puros.



8.-ASBESTO
• Características: Aislante natural del calor y la electricidad.
Se funde con mucha dificultad entre 1200 y 1300 ºC.
• Aplicaciones : Como aislante del calor se utiliza en gran escala para recubrir
Exteriormente hornos o calderas que entregan calor a la atmósfera.

9.- CHATTERTON
 Material aislante artificial de la electricidad compuesta por GUTA- PERCHA, resinas y alquitrán en las proporciones siguientes:
-Guta Percha 60%
-Resinas 20%
-Alquitrán 20%
A la temperatura ordinaria, es un cuerpo sólido color negro intenso.
-Aplicaciones : Empleado en la electricidad en forma de cemento, el que debido a su gran
adherencia. Se aplica en estado plástico.

10.-BALATA
Producto semejante al guta- percha que se utiliza como aislador de la electricidad en reemplazo de ésta con muy buenos resultados.
Obtenida de ciertas especies de árboles de Venezuela y Brasil en la misma forma que el caucho.

11.-DUROCOTON
Densidad : 1,40 gr./cm
Temperatura: - 30 a 120 ºC
Dureza : 90 shore D
Absorción : 1,20 % de
Resistencia Q : Limitada
Aplicaciones : Engranajes, bujes, piezas eléctricas.

12.-TECHNYL
Densidad : 1,14 gr./cm
Temperatura : - 32 a 100 ºC
Dureza : 73 shore D
Absorción : 2,50 % de Humedad
Resistencia Q: Limitada
Aplicaciones : Engranajes, bujes, poleas, ruedas


13.-CELISOL
Densidad : 1,40 gr./cm
Temperatura : - 200 a 80 ºC
Dureza : 67 shore D
Absorción : 0% de Humedad
Resistencia Q: Excelente
Aplicaciones : Placas de Desgaste, revestimiento altos de impacto y abrasión, bajo cargo.
Aparte de los materiales ya mencionados, también podemos citar otros tipos que igual los podemos encontrar en la fabricación del automóvil. Tales como:
• Gomas : soporte de motor, retenes varios, mangueras de vacío, pisos, tapiz.
• Plástico: fusibles, panel de instrumentos, revestimientos de cables, tapa de distribución, cubre tapa bornes.
• Corcho : empaquetaduras.
• Fibra de vidrio : parachoques.
• Backelita.

UNIONES PEGADAS

Se puede definir como adhesivo aquella sustancia de origen orgánico que aplicada entre las superficies de dos materiales permite una unión resistente a la separación (Kinloch, 1987). Se denominan sustratos o adherentes a los materiales que se pretenden unir por mediación del adhesivo. El conjunto de interacciones físicas y químicas que tienen lugar en la interfase adhesivo/adherente recibe el nombre de adhesión. Se denomina interfase a la zona intermedia y diferenciada entre adhesivo y adherente cuyas propiedades determinarán que se produzca una adhesión adecuada. El proceso de curado es aquel que provoca el endurecimiento del adhesivo.

Los adhesivos son puentes entre las superficies de los sustratos, tanto si son del mismo como de distinto material. El mecanismo de unión depende de:

-La fuerza de unión del adhesivo al sustrato o adhesión. Es la fuerza de unión en la interfase de contracto entre el material sustrato y el adhesivo. La resistencia de la fuerza adhesiva depende del grado de mojado (contacto intermolecular) y de la capacidad adhesiva de la superficie. El mojado depende de la energía superficial del sustrato aunque puede verse reducido si existen contaminantes superficiales.

-La fuerza interna del adhesivo o cohesión. Es la fuerza que prevalece entre las moléculas dentro del adhesivo, manteniendo el material unido.

-CLASIFICACIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE LOS ADHESIVOS:Los adhesivos los podemos clasificar de la siguiente manera:
-Epoxicos: Es un polímero termoestable que se endurece cuando se mezcla con un agente catalizador o endurecedor.
-Son los productos mas antiguos y utilizados en el mercado.
 -Presenta la mayor fuerza y resistencia a las temperaturas elevadas. 
 -La mejor combinación para unir metales, plásticos y gomas.
 -Para productos rígidos, productos flexibles y productos reforzados.
 -Alta adhesión final.
 -Durabilidad.
 -Exige preparación de superficies.
 -Los ciclos de curado dependen de los componentes del adhesivo.
-Uretanos:
-Buena flexibilidad.
-Buena resistencia al impacto.
-Adecuados para unir goma , plásticos y madera.
-No se recomienda su uso en metales desnudos ni cristales.
-Menor adhesión final que los epoxis.
-Acrílicos:
-Muy buena resistencia a la temperatura en metales y plásticos.
-Alta resistencia al esfuerzo de corte y pelado en metales y plásticos.
-Une rápidamente la mayoría de metales.
-Resistencia al impacto y durabilidad.
-Pueden unir sobre superficies levemente aceitosas.
-Excelente adhesión final.
-Unes un amplio rango de sustratos, desde acero inoxidable, gomas , plásticos , maderas y cerámicas.

Tenemos que tener el especial cuidado de que no nos caiga en los ojos, para ello usaremos gafas de protección, además de tener especial cuidado con el contacto con la piel, tenemos que usar guantes.

Usaremos mascarillas para evitar poder inhalar los gases desprendidos por los adhesivos al ser aplicados.

SOLDADURA POR PUNTOS DE RESISTENCIA

La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que se basa en presión y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas, aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.
El soldeo por puntos es el más común y simple de los procedimientos de soldadura por resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se encargan de aplicar secuencialmente la presión y la corriente correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura.

Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal base a soldar, se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son consumibles, además no se necesita material de aporte para que se produzca la unión entre las dos piezas, se considera un tipo de soldadura rápida, limpia y fuerte.
El material utilizado de los electrodos es una aleación de cobre con Cd, Cr, Be, W con objeto de que presente una baja resistencia y una elevada oposición a la deformación bajo una presión estando su dureza comprendida entre 130 y 160 HB.
También este tipo de soldadura necesita de un transformador donde la bobina secundaria suministra un voltaje a los electrodos de 1V a 10V y una gran corriente, debido a que generalmente la resistencia de las piezas a soldar es muy baja por tanto la corriente que debe pasar por la zona a soldar debe de ser del orden de los 500 amperios.

PARAMETROS:
Para este tipo de soldadura se deben de tener en cuenta varios parámetros regulables:
1. Intensidad-tiempo de soldadura
2. Resistencia eléctrica de la union
3. Presión de apriete
4. Geometría de los electrodos
La intensidad es el factor más influyente en el calentamiento final. Para una soldadura rápida se necesita más intensidad y menos tiempo y viceversa. El parámetro correspondiente a la resistencia eléctrica de la unión, es un parámetro a tener en cuenta pues influye directamente en la cantidad de calor generado en la soldadura. A mayor conductividad eléctrica menor resistencia al paso de la corriente (Aumento de la intensidad). Los factores que influyen en la resistencia eléctrica son:

La temperatura, cuyo aumento provoca una disminución de la resistencia. La fuerza aplicada a los electrodos, que al aumentar la presión a las piezas a unir, provoca la disminución de las resistencias de contacto. El estado superficial de las superficies a unir, su limpieza y la eliminación de rugosidades ocasión menores resistencias de contacto. El estado de conservación de los electrodos, cuyo desgaste y deterioro provoca el aumento de las resistencias de contacto con las piezas a unir. La presión de apriete, también se considera un parámetro muy importante ha tener en cuenta.

Al inicio de la soldadura la presión debe de ser baja, con una resistencia de contacto elevada y calentamiento inicial con intensidad moderada. Esta presión debe de ser suficiente para que las chapas a unir tengan un contacto adecuado y se acoplen entre si. Iniciada la fusión del punto de la resistencia de contacto es la zona delimitada por los electrodos, la presión debe de ser alta para expulsar los gases incluidos y llevar la forja del punto.
Las presiones excesivamente bajas son consecuencia de una forja deficiente además de altas resistencias de contacto produciendo salpicaduras, proyecciones, cráteres y pegaduras. Por el contrario, una presión excesivamente alta puede producir una expulsión del metal fundido y una disminución de la resistencia, además de esto también puede producir, una baja resistencia de contacto, huellas profundas en la chapa, partículas de material del electrodo desprendidas y una deformación plástica de los electrodos.

FASES:

1. Colocación de las chapas a soldar entre las pinzas.
2. Bajada de los electrodos, que corresponde al tiempo que transcurre desde la operación de acercamiento de los electrodos hasta que comienza el paso de la corriente
3. Tiempo de soldadura, que consiste en el tiempo durante el cual esta pasando la corriente eléctrica.
4. Tiempo de forja, es el tiempo transcurrido entre el corte de la corriente y el levantamiento de los electrodos.
5. Tiempo de enfriamiento, consiste en la desaparición de la presión además de los electrodos.

Este tipo de soldadura es muy utilizado en la fabricacion de vehiculos: